扬州制造“新”在哪儿？6月19日—20日，本报记者跟随“高水平质量的发展调研行”主题采访团走进扬州多家企业，近距离感受扬州在发展新质生产力，推进制造业数字化、智能化、自动化等方面的新作为、新突破。一台机床、一只芯片、一块电池片……请跟随记者正常采访的足迹，听高水平发展的扬州“新”故事。

  镂空的古塔、描金的扇子、霸气的宝刀……在亚威股份钣金机床车间，一组用钢板精雕而成的扬州文创产品让人眼前一亮。亚威钣金激光装备事业部部长郑发元和记者说，在坚硬的钢板上雕刻出栩栩如生的画面，对激光切割的精度要求很高，离不开数字化“大脑”的指挥，升级后的亚威激光切割术就具有这种“微操作”的能力。

  在“钢板上作画”，把“大写意”落成“工笔画”，这得益于亚威多年坚持的数字化战略。近年来，亚威深入推动数字化建设，以承担国家“高档数控金属成形机床关键功能部件人机一体化智能系统新模式应用”项目为契机，累计投资1.7亿元，全面建成以四大信息化平台为支撑的智能工厂。

  以PLM为核心的设计管理平台，实现机电一体化协同设计、境内外研发中心同平台设计，全新产品研制周期缩短28.6%；以ERP为核心的运营管理平台，实现从销售接单至交付及售后服务全流程管理及监控分析，存货周转次数从1.87次提升到2.55次；以MES为核心的制造管理平台，实现生产执行无纸化、仓储物料条码化、质量追溯精准化、设备相互连通数据采集实时化、生产绩效可视化，人均产出金属成形机床行业排名第一；以亚威智云为核心的客户服务平台，提供工艺优化和远程健康保障等服务，为客户提升设备利用率，降低设备故障停机率和维修成本，减少综合经营成本20%以上。

  同样的精细化场景出现在亚威智能仓库。偌大的仓库看不到人，进出货采用全自动分拣。有关人员介绍，以数字化技术支撑的智能仓库，做到了所有入库物料的“先进先出”，较好地解决了物料“先进后出”导致先入库的物料陈旧甚至过期的问题，“仅这项技术，就让企业在不新增人员的情况下，产能提升了30%。”

  数字化建设，让亚威如虎添翼、效率倍增。2023年，亚威入选工信部“人机一体化智能系统示范工厂优秀场景”、“江苏省智能制造示范工厂”和“2023年江苏省数字化转型贯标试点企业”。有关数据显示，亚威人均创造产值高达108万元，数字化赋能产业升级的效应愈发显现。

  更可喜的是，亚威总投资20亿元的列省重点项目——“金属成形机床人机一体化智能系统”即将投产，一期形成年产约2000台（套）伺服压力机、100条自动化冲压及落料生产线的生产能力，可满足国内外中高端客户对板材加工高速、高精度、智能化成套设备的要求。“全部达产后，将有望‘再造一个亚威’。”亚威副总经理童娟表示。

  在扬杰科技样品展示柜中，记者见到了比米粒还小的黑色颗粒。“这些是功率半导体器件，也被称作‘工业大米’，只要用到电的产品基本都会用到它。”扬杰科技董事长助理、董事会秘书范锋斌介绍，公司一个月生产近40亿只功率半导体器件。

  与大产量相对应的，是产品质量的近乎零差错。扬杰产品手册明确规定：不良产品率，1亿只不能超过5只。“如此小的体积，如此高的产量，是怎么样才能做到如此低的差错率的？”面对记者的提问，扬杰的回答是：为芯片生产全流程装上“智慧大脑”，让每个环节都有迹可循、精准无误。

  穿上防尘服，记者走进集成电路封装测试车间前道无尘车间，只见15条生产线正在自动运转，工人却寥寥无几。一名工人手拿扫码枪扫一扫单子上的二维码标签，所有参数实现“一秒入库”。接收到参数指令后，生产芯片的铜线焊线机立即自动工作，将一根几十微米的铜丝缠绕进芯片中，省时、省力，避免了人工误差，生产效率还大幅提高。

  “车间面积约1万平方米，机器有1000多台，但每条产线名，工人和设备数量比例约1:10，而过去这个比例是1:3。”范锋斌介绍，过去每月生产小信号功率器件0.7亿只，现在采用智能化生产线后，同等设备每月产能扩大到1亿多只。

  智能化产线改造是扬杰数据化转型的一个缩影。“车间里的工人只需要‘按计划行事’，就可以当起‘甩手掌柜’。”范锋斌和记者说，2017年开始，扬杰遵循市场规律，组建专业化信息团队，探索“智改数转”的转型之路。经过多年持续投入，如今公司的智慧系统就像一个聪明的大脑，实现了原料采购—生产的全部过程—客户端产品质量溯源的全生命周期自动化和智能化。

  “智改数转”促进企业改变发展方式，也为企业未来的发展注入了新能量。2023年扬杰实现营业收入54亿元，净利润9.21亿元。“我们将加快下一代碳化硅、氮化镓芯片材料开发利用进程。”扬杰科技副董事长梁瑶表示，“智改数转”叠加新一代产品项目，为扬杰迈入全球行业十强奠定了基础。

  穿好无尘服、换好鞋子，化身“大白”走进扬州阿特斯太阳能电池有限公司电池无尘车间，只见数百台智能搬运机器人（AGV小车）在不间断地运送硅片等物料。“这几百台AGV小车，有点类似‘滴滴打车’。”公司副总经理潘励刚介绍，对于光伏企业而言，电池、组件生产的全部过程复杂，利用“智能载客”手段可以很好实现降本增效。

  长500米、宽200米的电池生产车间内，24条生产线全部满产，且达到了年产能14GW。“科学技术创新是第一生产力，是推动企业降本增效的不二法则。”潘励刚说，项目投产不到一年时间就订单爆满，得益于阿特斯强大的创新能力。

  “我们生产的电池片是国家倡导的采用新技术生产的产品。”潘励刚说，阿特斯一期电池片项目采用了TOPCon技术，采用N型硅片，转换率达到26.5%，做到了国内领先。

  如何提高电池片的转换率？答案就在电池片生产的全部过程中的Poly工序。“这道工序是通过高温通氧和磷烷在电池片的背面形成一层1—2nm的隧穿氧化层和非晶硅层，避免银浆料与硅基底非间接接触，以此提升电池片的效率。同时，还能在背面形成N型的掺杂，将磷原子扩散进电池片。”潘励刚介绍。

  项目快速达产达效，产品研发紧跟其上。记者获悉，去年12月底，阿特斯阳光电力集团研发中心从苏州集团总部搬迁到扬州，目前已有100多名研发工程师，分成两大开发团队，主要围绕TOPCon电池片效率提升开展研发。

  “提高光伏电池转换率，降低光伏电池衰减率，目前全国光伏行业企业都在研发上抢占新赛道，打造产品核心竞争力。”阿特斯阳光电力集团股份有限公司副总裁、扬州基地总经理邹珉表示，一期项目只是开始，二期项目将生产14GW组件、24GW光伏新材料，三期项目生产10GWh储能电芯及储能系统，最终将在扬州打造光储全产业链项目，实现垂直一体化生产管理。